気泡は、合わせガラスの製造において最も一般的な品質問題の 1 つです。材料、環境、プロセスパラメータを注意深く制御することで、気泡を効果的に低減または回避できます。以下にいくつかの重要な予防方法を簡単に説明します。
1. 原料管理
ベース ガラスは平らで欠陥がなく、信頼できる品質のものである必要があります。{0}}ガラス表面に小さな穴、傷、不純物がある場合、加工中に空気が閉じ込められ、気泡が発生する可能性があります。一部の低品質のガラスには、すでに小さな気泡が含まれている場合があり、ラミネート後にその気泡がさらに目立つようになります。
PVB 中間膜も同様に重要です。建築用ガラスの場合、厚さが均一で、適切な含水率が必要です。-通常は 0.3% ～ 0.6% です。
フィルムに含まれる水分が多すぎると、高温高圧の段階で蒸気が放出され、気泡が発生します。{0}{1}乾燥しすぎると脆くなり、合わせガラスの強度が低下し、貼り合わせ中に空気が閉じ込められる可能性が高くなります。
2. ラミネートプロセスの最適化
ラミネート室は 20 ± 3 度、湿度 23 ± 3% に保つ必要があります。この安定した環境により、PVB フィルムが良好な状態に保たれ、変形や過剰な吸湿が防止されます。
いつフィルムを敷く:
- 作業者は糸くずの出ない手袋を着用し、ガラスや PVB フィルムに直接触れないようにしてください。{0}
- フィルムは伸ばさずに平らに置き、慎重にガラスの端に合わせてください。
- わずかな収縮を考慮して、フィルムをガラスの端から 0.5 ～ 2 mm はみ出したままにしておきます。
ラミネート後、ガラスの端を真空ゴムリングで均等にシールし、少なくとも 5 分間冷間真空抽出を実行します。このステップにより、加熱前に閉じ込められた空気をできるだけ除去するため、後で気泡が発生するリスクが大幅に軽減されます。
3. 予熱と予圧-
この段階では、温度と圧力の両方を正確に制御する必要があります。
たとえば、セキスイ (S-LEC) PVB フィルムを使用する場合:
- 第 1 加熱段階: 炉温度 80 ～ 100 度。ガラスの表面温度は端で 40 ～ 48 度、中央で 38 ～ 45 度です。
- 第 2 加熱段階: 炉温度 180 ～ 200 度。ガラスの表面温度は端で 70 ～ 80 度、中央で 65 ～ 75 度です。
温度が高すぎると、ガラスとフィルムの結合が速すぎて、内部に空気が閉じ込められます。
低すぎると、フィルムが適切に貼り付けられず、端が開いた状態になり、空気が入り込みます。
- 圧力も慎重に制御する必要があります。
- 圧力をかけすぎるとガラスが損傷する可能性があります。
- 圧力が低すぎると、接着力とエッジシールが不十分になり、気泡が発生しやすくなります。
4. オートクレーブ処理のポイント
合わせガラスをオートクレーブに入れる前に、各ピースをスペーサーで分離し、ラックに固定します。ドアをしっかり閉めてから加圧を開始してください。
- 内圧が0.75MPa付近になったらエアの添加を止めます。これにより、ガラス層が完全に接着する前に閉じ込められた空気を放出することができます。
- 温度が約 130 度に達したら、そのまま保持し、約 1.2 MPa まで 2 回目の加圧を開始します。この温度と圧力を 1 ～ 1.5 時間維持します。
高温と高圧の組み合わせにより、PVB フィルムがガラスに完全に接着し、残った空気や水分を吸収して気泡を効果的に除去します。
最後に、圧力と空気をゆっくりと抜きながら、オートクレーブの温度を 50 度まで下げます。完全に排気したら、オートクレーブを開け、完成したガラスを取り出します。
5. 結論
原材料、環境、生産パラメータを厳密に管理することで、合わせガラスメーカーは気泡を効果的に防止し、優れた製品品質を確保できます。
